江淮大众共线生产，VDA标准加持，嘉悦A5如何演绎高价值？
一万小时定律是作家格拉德威尔在《异类》一书中指出的定律。“人们眼中的天才之所以卓越非凡，并非天资超人一等，而是付出了持续不断的努力。1万小时的锤炼是任何人从平凡变成世界级大师的必要条件。”他将此称为“一万小时定律”。
要成为某个领域的专家，需要10000小时，按比例计算就是：如果每天工作八个小时，一周工作五天，那么成为一个领域的专家至少需要五年。这就是一万小时定律。
而对于造车大业来说，10000小时可能仅仅算是皮毛；不过对于已悄然走过55年风雨历程的江淮汽车而言，意味着超过100000小时的知识积累量，而且这还是一代代江淮人集体创造和形成组织记忆力的过程。
从打下第一根桩到挑战世界级汽车制造工艺，采用全铝车身设计的蔚来ES8量产下线，仅一年半左右的时间，江淮制造的基础实力便可见一斑。
牵手大众，江淮制造迎来蜕变新生
客观上说，过去几十年的发展历程中，无论是牵手现代还是师从五十铃，江淮基本上属于“旁听生”的身份，更多的关键知识点要靠自己去揣摩和领悟，可以说江淮的自我消化能力和学习能力是以这种形式铸就的。而如今，新一轮科技革命席卷全球，以电动化、智能化、网联化、共享化为代表的“新四化”大潮席卷全球汽车产业，传统制造业面临转型升级，江淮汽车积极融入行业的大潮之中，并成功牵手大众，则是一次自我的飞跃和升华。
大众不仅对江淮全部开放工厂，而且大众还派来专家和工程师帮助提升江淮生产线的管理水平以及改进研发体系，仅仅在双方牵手合作的第一年就按照大众标准为江淮做了200多项升级。江淮与大众的深度合作，开创了中国汽车行业合资的新样板，这对于江淮自主乘用车业务的发展带来显著性的变化，江淮现有生产线全面引进大众VDA质量管理标准体系，推动了江淮汽车产品质量的跨越式升级，建立一整套严苛的标准与方法，并严格执行，这对江淮汽车实现转型升级和高质量发展是十分必要且非常重要的。
近年来，自主品牌汽车在产品设计、技术、制造水平不断提升，与合资品牌的差距不断缩小，但随着中国汽车市场持续下行，再加上消费升级，自主品牌进入了阵痛期。
工欲善其事，必先利其器，更应择良法。要想变得更加专业和资深，10000小时只是必要而非充分条件，掌握标准与方法才是关键。作为后发国家汽车工业的代表，无论是丰田还是现代都经历了一段不顾一切疯狂抓品质的时期，而对于江淮而言，提升产品品质就要依靠优秀的质量管理标准体系。
以体系为基础，只有做到了“真学、真信、真懂、真用”，才能不断推动产品品质升级。
大众VDA质量管理标准体系，到底为何物？
这里有必要，先给大家解释一下，VDA源于德国汽车联合会（Verband der Automobilindustrie ）的德文缩写，其关于汽车工业的质量管理共有9卷标准，其中第6卷是描述“质量审核“专题的标准。VDA6标准是德国汽车行业用于质量审核的基本准则，也是德国汽车主机厂对供方的要求。
其中，VDA6.3过程审核尤为重要，主要是对质量能力进行评定，使过程（包括但不限于工艺、作业人员、加工设备、检测设备、工作环境等要素）能在各种干扰因素的影响下稳定受控，并能及时预防、纠正和持续改进。
德国汽车工业屹立于当今世界之林，以大众为代表的德国汽车工业，就是建立在这套完善的质量标准基础上的。从某种程度上来说，VDA质量管理标准体系可谓是德系品质的源头。
当然，质量管理对于江淮而言，并不陌生，比如流行的ISO 9000质量管理体系以及汽车行业的IATF 16949，江淮很早就通过了相关的评审和验收，但是对于汽车制造而言，质量的提升没有终点，随着新产品开发时间和生命周期愈来愈短，这种倾向于“符合性”的质量管理体系已经不能满足汽车工业的现实需求。
VDA质量管理标准体系就是在IS0 9000标准体系上，结合汽车行业更高的要求演变而来的。它不再是简单的“符合性”质量管理标准体系，而是对于汽车设计、制造等过程要求有一套更加严苛的要求。所以江淮适时导入VDA质量管理标准体系并不是从零开始搭建一套空中楼阁，而是对现有质量管理标准体系的一次重大升级。
名师亲授，江淮汽车是如何践行VDA质量管理体系的呢？
从2018年2月起，江淮汽车内部要求全面应用大众VDA质量管理标准体系，为此投入2亿元进行生产线改造升级，确保产品满足大众全球化的品质标准。
重点进行了6项升级，包括：蓝光自动化检测设备、超声波焊点分析仪、自动化焊接设备、Fanuc（发那科）机器人、TLD（有存档责任）点控制设备、湿度检测仪。
车身冲压件，此前大多采用检具或三坐标来检测，这种检测方法，只能按一定比例进行抽检，且只能检测部分点和型面。如今，江淮生产线全面采用蓝光在线进行实时检测，蓝光扫描后的三维模型参数会与标准模型进行自动比对，超出偏差范围便会自动报警，有效提升了车身精度，而且在线检测的效率也提升了42%。
焊点的质量对车身强度和耐疲劳性尤为重要，通过凿检虽能检查出焊点质量是否异常，但同时也破坏了焊点，而且容易带来板件变形，影响整车装配。按照VDA 6.3的标准，江淮汽车引入了超声波检测仪，它从外表进行无损监测，对焊点质量没有破坏，保障了车身强度，检测效率也提升了60%。
对整车装配来说，螺栓的扭矩控制十分重要。江淮汽车对关键螺栓的紧固配备了扭矩拧紧在线检测（TLD）系统，当拧紧过程中出现偏差，系统便会自动报警，从而避免了问题的隐患。而螺栓拧紧扭矩也会在数据库中保存下来，从而进行大规模的数据分析。
此外，江淮专门成立了50人的质量管理团队赴海外大众工厂取经，并学以致用，按照VDA质量管理体系开展月度审核，推动冲、焊、涂、总生产全过程能力提升，以保证产品达到大众全球质量标准。
