特斯拉把大众CEO都羡慕的超级工厂“搬”进了进博会

在日前举行的第四届进博会上，汽车展区展览面积3万平方米，超过50家企业参展，其中500强及龙头企业数量32家。包括丰田、大众、戴姆勒、福特、本田、通用、宝马、现代、日产、特斯拉在内的全球十大汽车集团齐聚2.1H馆。值得一提的是，“碳达峰、碳中和”成为参展整车企业关注的焦点，它们也纷纷利用这个“舞台”传递出在中国积极推进汽车智能化、电动化的坚定信心。

在这当中，电动汽车界“一哥”特斯拉别出心裁地将上海超级工厂“搬”到了进博会里，除了将原本藏身于车身之内的白车身、电机、电池等悉数展示之外，还通过视频展示了100%数字化的各车间现场，以体现特斯拉在智能制造方面取得的颠覆式创新和技术领先优势。

据了解，在特斯拉超级工厂里，主导整条流水线的是特斯拉自主研发的生产制造控制系统（MOS），它具备人机交互、智能识别及追溯功能，可以深度应用于整车制造、电池车间、电机车间等，可以在提升工艺、工程设计、质量控制等方面大显身手。此外，各个工序都覆盖着高可靠性的工业网络，为设备自动化、生产设备无线联接、生产信息数据采集、人机交互、智能化决策等提供完善的网络服务。

结合车间实景视频和精读性展板等多种形式，特斯拉首次将白车身、冲压件、电池、电机等进行实物展示，全面解析上海超级工厂压铸、冲压、焊装、涂装、总装、电机、电池等车间生产制造流程，让大家可以清晰地看到明星车型背后的制造逻辑。

值得一提的是，特斯拉压铸车间装配有全球最大的6000吨压力铸造机，可实现Model Y后底板一体化结构180秒快速压铸成型，将70多个零件减少到1个零件。使产品性能得以提升，重量减轻13%，更由此减少了后底板焊装生产线1000余次焊接工序的工时及成本，节省制造成本20%，节约工厂用地面积30%。

而车辆到了总装线上，带有无线传输的螺栓的拧紧电子扳手，可将所有数据上传数据库，实现全过程制造参数的实时监控、自动上传后台数据库并可长期追溯，工厂网络与车辆行车电脑之间保持实时信息互通，使车辆在制造过程中就自动完成自我检测及学习标定工作，是目前世界领先的数字化总装车间。此外，特斯拉由原创设计生产的电机，具有高度集成、更高电压、更高转速的显著优势，能够实现80%-95%的做功效率，远高于内燃机的38%，兼具"高性能"与"高效率"两大优点。

在满足年产能目标超越45万辆的同时，上海超级工厂本土化零部件率也达到90%，也正因如此，业界认为如果其零部件本土化率进一步提升，中国消费者购买到的Model 3和Model Y的价格还有望进一步亲民。

有意思的是，大众集团CEO赫伯特·迪斯（Hebert Diess）对特斯拉的这套生产模式相当推崇，就在10月下旬，他还邀请特斯拉CEO埃隆·马斯克通过视频电话，向大约200名大众汽车高管发表了讲话。迪斯希望通过此举，激励大众汽车高层，以加快公司向电动化方向转型。

迪斯表示，特斯拉正在快速提高质量以及生产速度，其目标是在其德国工厂内，将生产一辆车的时间降低到10个小时左右。而相比之下，当前大众位于茨维考的工厂生产一辆电动汽车需要30个小时，明年预计将降低到20个小时。

就在10月25日，特斯拉上海研发创新中心和特斯拉上海超级工厂数据中心正式落成。其中，上海研发创新中心是特斯拉首个设立在海外、以整车开发为基础的研发中心，包括软件、硬件、电子、材料、动力及能源工程团队。而上海超级工厂数据中心则主要是用于存储工厂生产等中国运营数据。

很显然，为了进一步扩大在中国市场的规模和影响力，加速本土化进程，特斯拉正在加速贴合中国的监管要求以及市场变化，同时在车辆数据安全方面采取必要的技术措施，来消除公众的担忧。