引领时尚风潮的全新一代路虎揽胜极光

随着工业4.0时代的到来，奇瑞捷豹路虎在国内率先应用了工业互联网概念，建成了集研发、制造、物流、财务、采购、销售和售后的SAP系统，从开发及验证、供应链管理、制造到售后，运用成熟的系统来保障工艺质量，并且依靠工业大数据平台，实现了对生产数据的全面感知，将智能制造技术贯穿到每一个生产环节。

另外，奇瑞捷豹路虎已经在订单化生产方面实现了量身定制，可处理30万种个性化选装配置，当客户选好相关配置时，订单由位于英国的全球经销商订购系统收集并汇总，通过PLO 订单排产（Pipeline Ordering）系统发送到奇瑞捷豹路虎的SAP系统中，在生产过程中“一车一单”，从而提高对复杂订单的高效以及精准生产，充分满足消费者的个性需求。

在全球物流体系中，合资公司也建立了真正意义上的全球化供应链。不仅能够协调来自英国和欧洲其他国家的零部件供应，而且也包括来自中国本土的零部件供应，整车从常熟工厂运往遍布全国的经销商。

这一切的基石是一套基于SAP和MES的专用系统，并且运用“可视化”技术对零部件进行监控，掌握实时信息。

除了智能，高质量制造更是源自于必不可少的精密设备。从奇瑞捷豹路虎常熟工厂驶出来的每一台汽车，从诞生的那一刻起就已与世界同步，兑现为中国消费者带来全球同步的产品和服务的品牌承诺。

为了能够真正实现与世界同步的整车品质，奇瑞捷豹路虎常熟工厂打造出了“全能质量”的生产体系。以冲压车间为例，车间采用DEA BRAVO悬臂三坐标测量机，在投产阶段，对零件进行尺寸测量分析以支持质量提升。此外，在冲压车间里，所有测量设备均具有稳定精确的机械结构并集成温度补偿系统，测量精度达到0.03mm！而头发丝的直径一般为0.04～0.05mm，奇瑞捷豹路虎常熟工厂的精度之高，不仅超出消费者的想象，就算在全球也是首屈一指！

此外，极致精湛的制造工艺和流程同样必不可少——无论是焊装车间采用的铝材激光拼焊、自冲铆接、DVA包边等多项车身行业领先的连接技术，还是总装车间全自动合装过程中所采用的国内首创滑柱动态移动与定位技术，以及柔性高效线体设计和工业互联网与大数据的运用，均成为奇瑞捷豹路虎产品加工效率和加工质量提升的有力保障。

拥有先进的制造机器，加上先进的智能管理理念，软硬结合，最终才成就了奇瑞捷豹路虎的高品质。

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同步全球 打造全球领先的英杰力发动机

单从产品上来看，路虎近年来最大的变化便是摆脱了对于福特的依赖，换装了全新自主研发的英杰力系列发动机。当然，这台发动机对于现在的我们来说已经非常熟悉了，这个系列的发动机已经被广泛搭载在包括路虎与捷豹在内的各大车型上。而这一次，全新一代路虎揽胜极光上更是首次在国产车型上采用了48V轻混与传统燃油发动机搭配的组合。至此，这款发动机已经完成了200PS低功率、250PS中功率与300PS高功率国产化的全满贯。

而这一切都是来自在2017年投产的奇瑞捷豹路虎发动机工厂。而它的建成投产，仅仅比英国总部开业并投产英杰力系列发动机晚了不到3个月。

在这座发动机工厂里，同步了捷豹路虎英国本土发动机厂的建设标准，机械加工自动化率高达100%，缸体、缸盖、曲轴等三大发动机核心部件均实现厂内自制。

这座工厂还拥有高度灵活的柔性化生产线。“柔性化”一词近来总和工业4.0联系在一起，柔性生产被称为未来制造型的核心竞争力。而目前国内具备这样生产能力的制造业产能却十分稀缺。

奇瑞路虎捷豹发动机工厂在机械加工和装配中使用了最新的托盘加工技术，能够高效地完成多种产品混线生产的快速切换。再通过工业互联网，机加工与装配过程实现了智能化全面可追溯，托盘智能芯片可全程记录产品的加工信息，并将所有数据上传MES制造执行系统进行分析。

为了保障产品的高品质，发动机工厂还采用了微米级专业机加刀具、测量精度细于发丝1%的三坐标检测仪、世界首台马尔全自动粗糙度轮廓测量仪等一系列行业领先的专业加工检测设备，实现了发动机制造微米级的精度标准。而恒温恒湿的“无尘车间”则采用了媲美光学产品及口服制剂的生产标准，通过正压控制，最大程度降低微小粉尘等污染物对于加工零件品质的影响，并避免金属热胀冷缩，从而确保机加工精度。

此外，发动机工厂还采用全球统一的JLRQ供应商绩效评价系统，以超高频次的检测和测试，全面覆盖从原材料到成品、从上线到下线的发动机制造全过程。

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设备升级 迎接革新动力总成与电气化未来

作为首款搭载48V轻混系统的路虎车型，为了满足全新的动力总成的装配需求，奇瑞捷豹路虎总装二车间新增了电池模块AGV自动运输合装设备，该设备由三部分组成：自动送钉设备、伺服拧紧电枪系统、AGV自动运输合装小车，通过这种精准高效的自动化作业，电池包的性能和安全也